中铝贵州企业氧化铝厂实施“113”生产方案见成效
下半年以来，中国铝业贵州分公司氧化铝厂通过实施“113”生产组织方式，使烧结法煤耗、电耗大幅降低。7-11月煤的平均单耗比上半年降低71.81 Kg/t-AO，7-11月电的平均单耗比上半年降低13.07Kwh/t-AO。 7-11月，氧化铝制造成本持续下降，取得了显著经济效益。
在企业持续亏损的严峻形势下，该厂正视危机，努力采取更加积极的应对措施，千方百计争取“控亏增盈”实现新的突破。4月上旬，该厂厂长项阳多次组织召开研讨会，认真分析原材料价格、消耗、以及费用对氧化铝成本的影响，将该厂的生产组织方式、生产工艺技术指标，分别与山西、中州分公司进行对标，详细分析了存在的差异和差距。对不同产量、消耗条件下的制造成本进行测算和论证，为中铝总部专家组调研提供了4种生产组织方式调整方案。同时，该厂围绕降低烧结法产量，降低矿浆钙比，溶出系统如何调整？如何解决既提高溶出αｋ，又不降低系统循环效率？等技术难题进行研究，提前对溶出αｋ、原矿浆钙比等生产技术指标和工艺流程进行了调整。
4月27日，中铝总部专家组在氧化铝厂实地调研后，提出了“115”生产方案。5月3日，分公司召开会议对专家组提出的氧化铝工艺流程及技术条件调整的7项建议一一进行了安排部署。会后，该厂进一步强化关键指标的调整控制，将原矿浆钙比、溶出温度、溶出αｋ调整到位，其中溶出率提高了4—5个百分点；三蒸发母液浓度提高到263.17克/升；生料浆水分有效降低；石灰分解率稳步向好。
随着生料浆铝硅比的下调，烧结窑出现窑皮生长过快，烧成带前后结圈，导致烧成窑产量和质量下降，不仅威胁高效槽、沉降洗涤大槽的稳定运行，还增加了系统的碳碱浓度。在生产极度困难的条件下，该厂全力以赴开展“低铝硅比、高铁铝比烧结技术”攻关。5月11日，该厂利用2#烧成窑检修的时机同步对喷煤管的位置进行调整，并针对窑内进风不畅燃烧不好，及时对烧成窑系统漏风情况进行全面检查治理，调整煤磨机球配和粗粉器挡板，完成了大量的改造工作。同时，针对烧结温度波动大，窑皮掉块，烧成窑耐火砖使用寿命降低，损伤刮料棒、板式机等设备问题进行了检修维护。为抑制窑皮的生长，烧成车间在操作上，还积极对烧成窑的转速进行了操作调整。
经过1个多月的运行，该厂在“115”生产组织方式实施过程中发现了很多问题。为进一步降低烧结法产能在联合法中的比重，在不大幅降低产量的条件下降低氧化铝能耗。该厂通过反复研究测算，向分公司提出按“113”方案组织生产的建议。“113”生产方案即按两个拜耳溶出系统、三台烧成窑组织生产。通过“113”生产组织方式，达到降低煤耗、电耗的目的。
建议得到分公司和中铝总部的认可后，该厂一是做好碱平衡的测算工作，确定转碱的途径和转碱的量；二是针对熟料溶出调整液可能升高，拟定技术措施；三是消除拜耳法结晶碱中的硫酸钠，可能对熟料溶出过程带来的负面影响；四是检查梳理完善蒸发回头碱流程；五是加快低铝硅比、高铁铝比烧结法攻关；六是针对新生产组织方式拟定相应的操作技术规程。
通过实施“113”生产组织方案，该厂克服原材燃料涨价、矿石质量下滑等诸多不利因素的影响。7-10月，单位氧化铝平均制造成本比上半年降低10元，连续4个月达到了分公司绩效考核B档。
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