在中铝西南铝企业第一届科技创新大会上，西南铝总工程师尹晓辉向媒体介绍，作为国家“大飞机”项目的重要供应商和战略合作伙伴，西南铝提供了国家“大飞机”工程中85%的国产材料。

　　西南铝总工程师尹晓辉在中铝西南铝企业第一届科技创新大会上发言自主研制“大飞机”作为国家的一项重要战略，在实施过程中面临着不少难题以及国外技术封锁。

　　西南铝承担着该战略中材料国产化的重点工作，然而，先进航空铝合金存在着合金化程度高，大规模铸锭很容易因裂纹而不能成型的共性。

　　为解决这一研发难题，西南铝“大飞机用先进铝合金材料研制团队”立足自身条件，不断大胆开拓创新。通过努力，目前在先进航空铝合金材料基础研究和产品研发上取得八大关键突破。

　　7050合金作为国家重点工程急需的高精尖合金，随着“大飞机”工程的启动，国家对该材料的需求显得尤为迫切。虽然从1999年西南铝就开始着手该材料的研制攻关，却一直无法取得突破，效果并不理想。

　　中铝西南铝企业第一届科技创新大会现场据西南铝技术中心技术质量科科长杜荣介绍，7050合金铸造的难点在于铸锭成型和冶金质量。铸造过程中，容易发生开裂。2009年，随着西南铝某新型机组的投入使用，技术中心高级工程师向曙光带领项目创新团队再次展开了7050合金的研制攻关。经过约1年的努力，向曙光和同伴开发出了7050合金方铸锭的自动化铸造工艺，同时解决了铸锭成型困难和内部质量较差这两大国内技术瓶颈难题，成功生产出厚度达到600mm的7050合金方锭。2011年，西南铝成功生产7050合金方铸锭数千吨，铸造成功率均达到100%。

　　此外，向曙光带领的团队，还突破了高淬透性、高强韧性某型合金方锭铸造成型难关，使西南铝成为全球第二家能生产该合金方锭的企业。

　　同时，研制团队通过研究，颠覆了“总变形量决定板材性能”的传统观点，形成了超厚预拉伸板的强变形轧制工艺，解决了需600mm以上铸锭才能生产超厚预拉伸板的难题。在对拉伸和压缩过程中厚板、锻件残余应力及组织演变规律的研究中，团队摸索出了合理的预拉伸和预压缩变形量，最大限度消除了产品中的淬火残余应力，尽量减少机加工过程中的零件变形。

　　据尹晓辉总工程师介绍，八大关键技术的突破，已在大飞机材料的生产试制中得到全面的应用，在国家“大飞机”战略中新型关键材料国产化中起到了重要的作用。与此同时，西南铝还在去年11月11日建成投产一条具有重要战略意义、与“大飞机”项目配套的厚板生产线。西南铝总经理李凤轶说，该生产线的投产，将极大地提升西南铝对航空航天等所需铝合金厚板、拉伸版的保障能力。