今年2月，山西华圣铝锭综合交流电耗明显降低，创出历史最好水平，在中国铝业同类型槽中排名第一，实现了历史性突破。

　　采访中记者了解到，这一成绩的取得，是该公司通过深化运营转型，找到了降低铝锭综合交流电耗的新途径，推广实施了“电解槽全方位立体密封保温”新技术。目前，这项“零投入”的新技术已申请国家专利。

　　据华圣铝业电解厂副厂长吕伟光介绍，运营转型工作进入持续改进阶段后，该厂将降低铝锭综合交流电耗作为企业降本增效的“关键点”，对标先进企业，寻找差距。在巩固前期转型成果的基础上，再次分析诊断，深度挖掘。

　　对于这一新技术的研发过程，华圣铝业运营转型骨干马淑珍是这样介绍的：为降低吨铝综合电耗，转型骨干跟班劳动。他们发现，在电解槽低电压运行状态下，当电解工整炉面时，打开和关闭槽盖板会带来槽电压的波动，经测量，波动值上下在100 毫伏范围内。另外，他们还发现，调节烟气流量也可引起槽电压的变化。这些现象让运营转型小组成员意识到，加强对电解槽的密封保温，将会对降低槽电压和提高电解槽稳定性有积极的作用。攻关小组首先提出了电解槽密封保温的技术思路和实施方案，经申请同意后，在电解一区和四区进行了论证试验，通过对槽盖板、槽门板进行密封保温，进一步降低了槽电压，使电流效率得到有效提高。之后，他们又采取了加厚阳极保温料并在电解槽上部、炉底、侧部等部位进行了全方位密封保温。

　　自去年9月底开始，攻关小组选取了电解一区和四区的8台电解槽进行试验，经过3个月多的精心操作，电解槽各项指标稳步改善，多项指标不断刷新纪录。这给华圣铝业干部员工带来了信心，今年1月初，华圣铝业将“电解槽全方位立体密封保温”新技术在全部电解槽上推广应用，节电效果非常明显，每天节电达到30万度。同时，随着电解槽密封性的提高，净化系统集气效率大幅提高，净化风机的能耗大幅降低，他们将原来2台主引风机同时开启的运行方式，变为仅开启1台风机运行，净化风机吨铝电耗降低了90度。

　　值得一提的是，该项电解槽节电新技术的研发和推广实施为“零投入”。电解厂支持工程师张瑞生说，为最大限度地降低成本，该厂员工自己动手当裁缝，精确测量电解槽各部位的尺寸，“量体裁衣”，将回收的收尘布袋废物利用，为电解槽穿上了“保暖服”，全部电解槽共节约材料费40余万元。

　　据悉，该项新技术的应用，不仅有效降低了电解槽热损失，解决了常规保温方法局部保温造成电解槽温度场分布不均匀、难以有效降低槽电压的难题，而且在很大程度上解决了国内目前运行的新型阴极结构电解槽低电压运行对保温的需求，具有广泛的推广价值。