中铝山西分公司工艺技术流程实现多项优化

时间：2015-01-19 星期一 来源：中国铝加工网 作者：管理员 http://www.alu365.com

    2014年，是中国铝业山西分公司实现三年本质脱困目标的第二年，是承上启下极其关键的一年。作为山西分公司生产主体的第一氧化铝厂，是山西分公司脱困目标实现的主要单位，该厂在抓好日常生产运营稳定的同时，技术管理人员及技术骨干着力钻研流程优化、流程工艺潜力挖潜和技改创新。一年来，该厂相继对碱洗系统、供风系统、物料流程、水系统、余热利用等10多个工艺环节进行了技术更新改造，实现了节能、创效和流程优化的同步提升，并为2015年山西分公司提产降耗提供了支持。
    碱洗系统流程优化。主要是对碱洗流程做进一步理顺，减少废碱对生产指标的影响。以前，烧结法系统粗液管碱洗后的碱液，都是直接排入粗液系统，造成粗液ak技术指标短时间严重超标，不但影响精液ak指标的稳定，而且造成分解制度的破坏，甚至影响产品质量；拜耳法系统碱洗后的碱液，则汇入赤泥过滤工序，进入末次洗涤沉降系统，影响洗涤效果、降低赤泥过滤机的效率，同时影响拜耳法赤泥到烧结法系统配料。
    优化流程后，两大系统碱洗后的碱液，经沉淀后直接送蒸发，彻底理顺了清洗碱液的去向。改造后，拜耳法系统指标得到了大幅度提高，精液ak由1.52降到了1.51，产品质量也在四季度得到了明显好转，实现了节约资源和提高质量的两好效果。
供风系统改造。经过历时一个多月的认真排查和深入研究，该厂相继对蒸发压酸流程、烧成窑、沉降等多个用风工序进行了改造优化。对蒸发压酸高压风流程进行改造，提高风管等级，重新铺设个别风管，使每次酸洗需要加开空压机的行为成为历史，有效节约了风资源。经测算，仅此一项，每次酸洗可节约电费4000余元；对烧成窑和沉降用风，经过全面排查和科学论证，更换了更为科学的管道直径、长度，有效提高了风压和用风效率。沉降系统，由于洗涤工序所用的风，是风系统的末端，空压机不论如何耗电提风量，其效果均不理想，经过研究，该厂采取切断洗涤用风的方式，并利用小型空压机代替高压风，不但解决了该工序清理用风问题，还有效降低了电耗和风耗；对焙烧系统高压用风，以最大限度节约能源的方式，对部分用风部位进行封堵与更换，有效提高了用风利用率。
    物料流程优化。氧化铝生产的整个过程就是一个物料流转的过程，节能降耗的潜能在物料流转中，增效的潜力也在物料流转中，几十个工序、一百多个大小指标都在物料的流转中进行。
    该厂把物料流程优化作为整体流程优化的重中之重。一年来，相继完成了精制滤饼改进稀释后槽、溶出污水由沉降一洗改三洗、赤泥过滤滤液由二洗改三洗等多个工序，使物料流程得到了多环节优化，有效减少了系统指标波动。据统计，仅精制工序流程改造，就使系统浓度提高了2~3g/l，每月可节约蒸汽26万元。
    对五蒸发两组真空泵实施互为备用，有效改善了蒸发真空度低的问题；对焙烧4#平盘由一次洗涤改为二次洗涤；用反推法严密测算原料磨下料量，同步对配料溜槽进行加高，解决了生料浆流动性差的难题；修订了配料比例，指导原料磨下料更具科学性，有效解决了生料浆水分高、C/S低等不利因素的影响，为降低熟料煤耗、提高熟料净溶等奠定了坚实的基础；针对烧结法粗液打回流环节制约提产工序的问题，实施专题项目改造，经过几个月的研究、施工、试运行，优化后烧结法粗液浓度提高了10~20g/l，不但缓解了烧结法提产后粗液合流的难题，也为提高新老系统精液浓度以及降低附损做出了积极的努力。仅此一项可降低汽耗4000多吨，年可节约费用300余万元；对分解旋流器加母液流程的优化，降低了进入旋流器的液固比，使旋流器更好进行分级，有效提高了旋流器分级效果，为下一步提高产品粒度起到了积极作用；为适应高产要求，开创性地对沉降槽溢流沿进行了加高，有效提高了沉降时间与沉降效果，为溶出高进料量提供了保障。
    水系统优化。该厂完成了蒸发循环下水到精制热水槽改造，通过与溶出脱硅槽乏汽换热，循环下水提高了30℃，大大节约了蒸汽消耗；完成了焙烧流化床冷却水到平盘热水槽的工序改造；完成了快速分离用水流程等环节改造，实现了水系统多工序优化并举，有效节约了水资源，提高了水资源利用率。
    余热利用流程优化。该厂完成了新蒸发强制效流程改造工作，用溶出EDP闪蒸后加热新蒸发原液，每小时可将100m3左右的原液提高20℃，对降低汽耗起到了积极作用，该举措实现年创效60余万元；完成了快速分离乏汽替代新蒸汽改造，大大降低了汽耗，并在2014年9月份创下了历史新低；完成了办公楼取暖由新蒸汽取暖改返流程水余温取暖的改造，每月可降低蒸汽消耗1000吨左右，节约费用8万余元；完成了烧结法洗液用熟料窑冷却机加热流程改造，其改造主要是用部分烧结法洗液作为熟料窑冷却机喷淋水，代替现有循环水，经测算，可将洗液浓度提高5g/l左右；完成了溶出EDS乏汽通过宽板加热蒸发原液流程改造，利用溶出EDS热水加热蒸发原液，改造后每小时可将200m3左右的蒸发原液提高15℃以上，可将300m3原液提高20℃左右，预计年创效180万元左右。这些蒸汽流程的优化措施，都为降低汽耗提供了良好的工艺技术条件，支持山西分公司的经济生产和长远发展。

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